主要是工艺或设备导致的炭化严重，炭化物被带出到料条中，在牵引力作用下，造成断条。
★挤出温度偏低或螺杆剪切太弱，物料未充分塑化，出现料疙瘩，在牵引力作用下，造成断条。
★配方体系中低熔点助剂（包括EBS或PETS等），在螺杆剪切弱或螺杆与机筒间隙增大及剪切偏弱的前提下，造成塑化不良，造成断条。
★共混组分在同一温度下流动性差异太大，由于流动性不匹配或未完全相容（包括物理缠结和化学反应），理论上讲这种叫“相分离”。“相分离”一般在共混挤出不会出现，较多出现在注塑过程中，但如果MFR相差太大，在螺杆相对剪切较弱的前提下，可能出现断条。
★共混组分黏度变化：对同一材料而言，如果MFR减小，硬度、刚性和缺口变大，有可能该批料的分子量较之前有所偏大，造成黏度变大，在原有的加工温度和工艺作用下，造成塑化不良，此时提高挤出温度或降低主机螺杆转速可解决。
★加工温度太高或螺杆局部剪切太强或螺杆局部过热，造成某些阻燃剂等助剂的分解，释放出气体，真空未及时将气体抽出，气体困在料条里，在牵引力作用下造成断条。
★物料受潮严重，加工水汽未及时经过自然排气和真空排除，困在料条中，在牵引力作用下造成断条。
★自然排气或真空排气不畅（包括堵塞、漏气、垫片太高等），造成有气（或汽）困在料条里，在牵引力作用下造成断条。
物料刚性太大，水温太低，过水太多，机头的出料很软，过水则立刻变得非常硬，在牵引力不匹配的作用下，造成断条。这种现象常出现在PBT或PET加纤、PC加纤、AS加纤、ABS加纤等结晶速度非常快或刚性非常大的料，尤其是小机做实验时较严重，此时提高水温、降低过水量，让进入切粒机的料条保持一定柔软度，可解决。
排气（或汽）不畅，由于自然排气或真空排气不畅（可能材料自身水汽太重，也可能阻燃剂等助剂分解，还有可能真空堵塞或真空太小或漏气或真空垫片垫得太高等原因），造成颗粒中存在气（汽）体，形成空心。
★加工温度偏低，物料未完全塑化，轻者（小孔）造成颗粒空心，重者（大孔）造成断条。
★低熔点助剂（包括EBS或PETS）太多，在螺杆与机筒间隙增大，或螺杆剪切偏弱前提下，造成塑化不良，形成空心。
★水温太低：冷却水温太低，物料遇水收缩，造成收缩孔，例如做PP类产品——此类现象主要针对结晶类塑料；一般情况下，结晶类塑料（如PP、PA、PBT等）宜采用低水温，非结晶类塑料（如ABS、PC/ABS、HIPS等）采用高水温。
★加料段到自然排气口所含区域的温度太低，物料没塑化，在螺杆挤压作用下，造成冒生料；
★自然排气口附近温度太高，物料黏度严重下降，此段螺杆打滑，物料不能及时被输送至前段，在后续的料流挤压作用下，造成冒熟料；
★未设置反向输送元件或反向啮合块，不能降低自然排气口螺槽压力，在后续料流挤压作用下，造成冒料。
★螺杆真空位没有设置反向输送元件或反向啮合块，不能降低真空段螺槽压力，在抽真空作用下造成冒料；
★真空段温度太高，物料黏度严重下降，此段螺杆打滑，物料不能及时输送至前段，在真空抽力作用下造成冒料；
★挤出加工温度太低，物料未塑化或阻燃剂等助剂未在树脂中得充分分散，在真空抽力作用下造成冒料；
★螺杆组合也合理，位置也匹配，温度以及主机和喂料转速也匹配的前提下，真空垫片偏低，在料流挤压和真空抽力作用下，造成冒料；
★机头压力太大（原因包括：口模堵塞、过滤网太多、机头温度太低等），造成回流增加，在真空抽力作用下，造成冒料。
★填料太多、吸潮、团聚，造成混合料与料斗壁摩擦增大，添加“白油”等液态外润滑剂，降低混合料与料斗壁以及混合料之间的摩擦，可解决；
★混合料结块（包括高温结块和液态助剂添加太多而结块），降低烘干温度或高混时间，减少液态助剂添加量，添加对“油状”物具有吸收作用的粉状树脂或助剂（如高胶粉、AS粉料、PP粉料等），可解决。
主要是因某些加工助剂熔点太低，一区、二区加工温度偏高，物料在喂料料仓软化，粘附在设备壁，造成后续下料困难，适当降低一区、二区加工温度，可解决。